برنامه ریزی تولید فرایندی برای تعیین مقدار، زمان و نحوه تولید محصولات با توجه به سفارش مشتری، پیش بینی تقاضا، موجودی، مواد اولیه، ظرفیت ماشین آلات و نیروی انسانی است.
در یک کارخانه، داشتن سفارش به تنهایی برای شروع تولید کافی نیست. باید مشخص شود مواد اولیه چه زمانی در دسترس هستند، کدام خط تولید ظرفیت لازم را دارد و سفارش در چه تاریخی می تواند آماده شود. به همین دلیل، برنامه ریزی تولید میان بخش های فروش، خرید، انبار و تولید هماهنگی ایجاد می کند.
به زبان ساده، برنامه ریزی تولید باید به این سوال ها پاسخ دهد:
برنامه ریزی تولید یک فعالیت ثابت و یکباره نیست. با تغییر سفارش ها، موجودی، تامین مواد یا ظرفیت کارخانه، برنامه نیز باید بررسی و در صورت نیاز اصلاح شود. ASCM نیز برنامه ریزی را مجموعه ای از فرایندهای مرتبط می داند که از برنامه ریزی تقاضا و زمان بندی اصلی تا MRP و مدیریت ظرفیت ادامه پیدا می کند.
تولید بدون برنامه می تواند باعث افزایش موجودی، کمبود مواد اولیه، توقف خط، استفاده نامناسب از ماشین آلات و تاخیر در تحویل سفارش ها شود. یک برنامه تولید مناسب به کارخانه کمک می کند منابع محدود خود را بهتر مدیریت کند و میان میزان تقاضا و توان تولید تعادل ایجاد کند.
مهم ترین مزایای برنامه ریزی تولید عبارتند از:
برای مثال، اگر فروش کارخانه 5000 عدد سفارش جدید دریافت کند، واحد تولید نمی تواند صرفا بر اساس همین عدد برنامه ریزی کند. باید موجودی محصول، مواد اولیه، ظرفیت خطوط و زمان مورد نیاز برای تولید نیز بررسی شود.
برنامه ریزی تولید معمولا از بررسی تقاضا شروع می شود و تا کنترل نتیجه تولید ادامه دارد.
ابتدا سفارش های قطعی و پیش بینی فروش بررسی می شوند. این اطلاعات مشخص می کنند چه محصولاتی و در چه بازه ای مورد نیاز هستند.
موجودی مواد اولیه، قطعات، کالای در جریان ساخت و محصول نهایی باید مشخص باشد. اگر بخشی از محصول مورد نیاز از قبل در انبار وجود داشته باشد، مقدار تولید مورد نیاز کاهش پیدا می کند.
پس از بررسی تقاضا و موجودی، مقدار مورد نیاز برای تولید هر محصول مشخص می شود. در این مرحله می توان سفارش های قطعی، موجودی فعلی و موجودی مورد نیاز برای دوره آینده را همزمان در نظر گرفت.
برای تولید هر محصول باید مشخص باشد چه مواد و قطعاتی نیاز است. ساختار محصول یا BOM در این مرحله اهمیت زیادی دارد؛ زیرا مشخص می کند برای ساخت هر محصول چه اقلامی و با چه مقداری مورد نیاز است.
پس از مشخص شدن مقدار تولید، ظرفیت ماشین آلات، خطوط، نیروی انسانی و ساعات کاری بررسی می شود. ممکن است مقدار مورد نیاز بیشتر از ظرفیت واقعی کارخانه باشد. در این حالت می توان گزینه هایی مانند اضافه کاری، افزایش شیفت، استفاده از خط دیگر یا برون سپاری را بررسی کرد. در روش های استاندارد برنامه ریزی، بررسی ظرفیت برای اطمینان از امکان اجرای برنامه اهمیت دارد و می تواند گلوگاه ها و اضافه بار منابع را مشخص کند.
در این مرحله مشخص می شود هر سفارش چه زمانی، در کدام خط و با چه ترتیبی تولید شود. زمان بندی باید مواردی مانند زمان تولید، زمان تعویض دستگاه، اولویت سفارش ها و محدودیت منابع را در نظر بگیرد.
پس از تایید برنامه، سفارش های تولید اجرا می شوند و عملکرد واقعی با برنامه مقایسه می شود. اگر دستگاهی خراب شود، ماده اولیه دیر برسد یا سفارش جدیدی با اولویت بالا ثبت شود، برنامه باید متناسب با شرایط جدید اصلاح شود.
MPS و MRP دو مفهوم مهم در برنامه ریزی تولید هستند اما وظیفه یکسانی ندارند.
MPS یا برنامه تولید اصلی مشخص می کند محصولات نهایی در چه مقدار و در چه دوره ای باید تولید شوند.
MRP یا برنامه ریزی نیازمندی مواد بر اساس نیاز تولید، ساختار محصول، موجودی و سایر اطلاعات مشخص می کند چه مواد و قطعاتی، چه مقدار و در چه زمانی مورد نیاز هستند.
به صورت ساده:
تقاضا ← MPS ← MRP ← تامین مواد و اجرای تولید
در منابع آموزشی Microsoft نیز MPS برای برنامه ریزی محصولات نهایی بر اساس تقاضای واقعی و پیش بینی شده و MRP برای محاسبه نیازمندی قطعات و مواد معرفی شده است.
برنامه ریزی ظرفیت یعنی بررسی اینکه آیا منابع موجود کارخانه توان اجرای برنامه تولید را دارند یا خیر. ظرفیت می تواند به موارد زیر مربوط باشد:
فرض کنید برنامه تولید کارخانه 1000 واحد باشد اما یکی از دستگاه های اصلی فقط توان تولید 700 واحد را داشته باشد. در این حالت برنامه اولیه قابل اجرا نیست و باید درباره افزایش ظرفیت یا تغییر زمان بندی تصمیم گیری شود. یکی از اهداف برنامه ریزی ظرفیت، شناسایی اضافه بار و کمبود ظرفیت در مراکز کاری است.
روش برنامه ریزی باید با نوع محصول و مدل کسب و کار هماهنگ باشد.
در این روش، محصول بر اساس پیش بینی تقاضا تولید و در انبار نگهداری می شود. این روش برای کالاهایی که تقاضای نسبتا قابل پیش بینی دارند مناسب است.
تولید پس از ثبت سفارش مشتری انجام می شود. این روش برای محصولات سفارشی یا کالاهایی با تقاضای متغیر کاربرد بیشتری دارد و می تواند موجودی محصول نهایی را کاهش دهد.
قطعات و زیرمجموعه ها از قبل آماده می شوند و پس از ثبت سفارش، محصول نهایی مونتاژ می شود.
محصول بر اساس مشخصات اختصاصی مشتری طراحی و سپس تولید می شود. این روش معمولا به هماهنگی نزدیک میان فروش، مهندسی، خرید و تولید نیاز دارد.
نوع تولید، نحوه زمان بندی و کنترل عملیات را تغییر می دهد.
| نوع تولید | ویژگی | تمرکز برنامه ریزی |
|---|---|---|
| تولید پیوسته | تولید مداوم با توقف کم | ظرفیت، نگهداری تجهیزات و جریان مواد |
| تولید دسته ای | تولید در دسته های مشخص | اندازه دسته، ترتیب تولید و زمان تعویض |
| تولید کارگاهی | تنوع محصول بالا و حجم کمتر | اولویت سفارش و تخصیص منابع |
| تولید انبوه | حجم بالا و محصول استاندارد | تعادل خط، ظرفیت و جریان تولید |
بعد از اجرای برنامه باید مشخص شود که تولید تا چه اندازه مطابق برنامه پیش رفته است.
چند شاخص کاربردی عبارتند از:
این شاخص ها کمک می کنند مدیر تولید به جای تصمیم گیری صرفا بر اساس حدس، عملکرد واقعی کارخانه را بررسی کند.
حتی داشتن یک برنامه مشخص نیز تضمین نمی کند که تولید بدون مشکل پیش برود. بعضی خطاها مستقیما کیفیت برنامه را کاهش می دهند.
اگر موجودی ثبت شده با موجودی واقعی تفاوت داشته باشد، محاسبات مواد و سفارش های تولید نیز دچار خطا می شوند.
ظرفیت اسمی ماشین آلات همیشه برابر با ظرفیت قابل استفاده نیست. تعمیرات، توقفات و محدودیت نیروی انسانی باید در برنامه لحاظ شوند.
اگر مواد و قطعات تشکیل دهنده محصول تغییر کرده باشند اما BOM اصلاح نشده باشد، مقدار مواد مورد نیاز اشتباه محاسبه می شود.
برنامه تولید باید با زمان تامین مواد هماهنگ باشد؛ در غیر این صورت ممکن است سفارش تولید صادر شود اما مواد لازم هنوز تامین نشده باشند.
تغییرات بدون کنترل در برنامه می تواند باعث جابه جایی سفارش ها، افزایش موجودی و ایجاد فشار روی خطوط تولید شود.
هرچه تعداد محصولات، سفارش ها، مواد اولیه و عملیات بیشتر شود، کنترل دستی اطلاعات دشوارتر خواهد شد. نرم افزارهای MRP و ERP می توانند اطلاعات فروش، موجودی، خرید و تولید را به یکدیگر مرتبط کنند و محاسباتی مانند نیاز مواد و بررسی ظرفیت را ساده تر کنند.
یک سیستم مناسب برنامه ریزی تولید می تواند امکاناتی مانند موارد زیر داشته باشد:
نکته مهم این است که نرم افزار به تنهایی برنامه ریزی را حل نمی کند. کیفیت داده های پایه مانند موجودی، BOM، زمان تامین و ظرفیت نیز اهمیت زیادی دارد. ASCM نیز دقت، کامل بودن و به روز بودن داده ها را از اطلاعات مهم مورد استفاده در برنامه ریزی مواد می داند.
قبل از نهایی کردن برنامه، این موارد را بررسی کنید:
برنامه ریزی تولید یعنی هماهنگ کردن تقاضا، موجودی، مواد اولیه، ظرفیت و زمان برای ایجاد یک برنامه قابل اجرا. یک برنامه مناسب باید از مرحله بررسی سفارش و پیش بینی تقاضا شروع شود، موجودی و مواد اولیه را در نظر بگیرد، ظرفیت تولید را بررسی کند و در نهایت به زمان بندی و اجرای سفارش برسد.
در این میان، MPS برای تعیین برنامه اصلی تولید محصولات نهایی و MRP برای محاسبه نیاز مواد و قطعات کاربرد دارد. بررسی ظرفیت نیز مشخص می کند که آیا برنامه پیشنهادی با منابع واقعی کارخانه قابل اجرا است یا خیر. در نهایت، موفقیت برنامه ریزی تولید به سه عامل اصلی وابسته است: داده دقیق، برنامه قابل اجرا و کنترل مستمر. هرچه اطلاعات تولید به شکل منسجم تری ثبت و تحلیل شوند، تصمیم گیری مدیران نیز سریع تر و دقیق تر خواهد بود.
عدم تطابق موجودی انبار با مقدار واقعی، یکی از اصلی ترین خطاهای برنامه ریزی تولید است. نرم افزار انبار آنلاین با ثبت لحظه ای موجودی مواد اولیه و محصول نهایی، دادهای دقیق برای محاسبه نیاز مواد (MRP) و تعیین مقدار تولید فراهم می کند.
🎯 دموی رایگان: ثبت نام و ورود به دمو رایگان نسخه حرفه ای
📞 مشاوره: 02182801803
